机械式粉碎机在保养过程中，常因设备运行磨损、操作不当或维护不及时出现各类问题，以下是常见问题及对应解决办法：

    一、零部件磨损严重（如刀片、锤片、筛网）

    常见问题：粉碎效率下降，物料粒度不均匀，甚至出现异响或振动。

    原因：长期处理硬质物料、物料中混入金属等杂质，或刀片/锤片安装间隙不当。

    解决办法：

    定期检查刀片、锤片、筛网的磨损情况，根据磨损程度及时更换（如刀片刃口变钝需重新打磨或更换）。

    清理物料中的杂质（加装磁选装置或筛分设备），避免硬质异物进入粉碎机。

    调整刀片与筛网的间隙（按设备说明书要求，通常间隙越小粒度越细，但过小将加剧磨损）。

    二、轴承过热

    常见问题：轴承温度过高（超过60-70℃），伴随异响，严重时导致设备停机。

    原因：润滑不足、润滑脂变质、轴承安装过紧或歪斜，或进入粉尘污染。

    解决办法：

    定期加注适量润滑脂（按型号选用，如钙基脂或锂基脂），避免过量（易导致散热不良）或不足。

    更换变质的润滑脂，清理轴承座内的油污和粉尘。

    检查轴承安装精度，确保无歪斜、过紧，若轴承磨损严重（如滚珠破损）需整体更换。

    三、设备振动剧烈

    常见问题：运行时整机振动明显，可能导致地脚螺栓松动，甚至部件脱落。

    原因：转子（或锤片、刀片）不平衡（如磨损不均）、地脚螺栓松动、进料不均匀。

    解决办法：

    对转子进行动平衡校验，更换磨损不均的锤片/刀片（确保对称位置重量一致）。

    检查并紧固地脚螺栓，必要时加装防松垫片。

    控制进料速度，避免物料瞬间过载（加装喂料调节器）。

    四、堵料或排料不畅

    常见问题：物料在粉碎腔或出料口堆积，设备负载骤增，甚至停机。

    原因：进料速度过快、筛网堵塞（细物料黏附或粗物料卡滞）、出料管道不畅。

    解决办法：

    降低进料速度，确保粉碎腔负荷稳定（可通过变频调速控制喂料）。

    定期清理筛网，对黏附性强的物料（如湿度高的物料），可加热烘干后再粉碎，或更换孔径合适的筛网。

    检查出料管道是否堵塞，清理管道内积料，确保通风/输送通畅（如连接风机的管道需检查风压是否正常）。

    五、电机过载

    常见问题：电机电流超过额定值，热继电器跳闸，设备自动停机。

    原因：进料过多、粉碎腔堵料、轴承卡滞、电压不稳定。

    解决办法：

    立即停机，清理粉碎腔内的堵料，调整进料量至合理范围。

    检查轴承是否卡滞，必要时更换轴承并重新润滑。

    安装稳压器，确保供电电压稳定，避免电机长期欠压运行。

    六、密封失效（粉尘泄漏）

    常见问题：机壳接缝、轴端密封处漏粉，污染环境，同时加剧轴承等部件的磨损。

    原因：密封件（如密封圈、填料）老化破损，或安装时密封面不平整。

    解决办法：

    定期检查密封件状态，及时更换老化的密封圈、石棉绳等。

    安装时确保密封面清洁、平整，必要时涂抹密封胶增强密封性。

    对轴端密封，可采用组合密封（如机械密封+防尘圈），减少粉尘侵入。

    七、保养周期混乱，维护不及时

    常见问题：小问题积累成大故障，设备寿命缩短。

    原因：未制定固定保养计划，或忽视日常巡检。

    解决办法：

    制定周期性保养计划（如每日检查进料口、轴承温度；每周清理筛网、加注润滑脂；每月检查转子平衡、更换易损件）。

    建立保养记录，记录部件更换时间、故障处理情况，便于追溯和提前预警。