气流粉碎机作为高精度超细粉体加工设备，其内部的喷嘴、分级轮、粉碎腔等核心部件对粉尘、磨损、温度变化极为敏感。厂家在为客户提供设备保养服务或进行厂内售后维护时，需遵循精准拆解、清洁防护、参数校准、安全合规四大原则，以下是分环节的详细注意事项，可纳入厂家售后保养标准化流程：

    保养前的安全准备与设备停机规范

    保养前必须执行严格的停机上锁挂牌（LOTO）制度，切断设备总电源、压缩空气源，并关闭与上下游设备（如料仓、输送机）的连接阀门，防止误启动导致安全事故。针对处理易燃易爆粉体（如镁粉、铝粉）的气流粉碎机，需先对粉碎腔进行氮气置换或真空清扫，检测腔体内粉尘浓度低于爆炸下限后，方可进入下一步操作；操作人员需佩戴防静电工作服、防尘口罩、护目镜，避免粉尘吸入或静电引发风险。同时，需准备专用保养工具（如铜制扳手、尼龙刷，严禁使用铁质工具），防止工具碰撞产生火花或划伤设备内壁。

    核心部件拆解与清洁的专项要求

    拆解过程需按“分级轮→喷嘴→粉碎腔→旋风分离器→布袋除尘器”的顺序进行，做好部件标记，避免装配时错位。

    分级轮：作为控制粉体粒度的核心部件，拆解后需用高压空气（压力≤0.3MPa）从内向外吹扫叶片间隙的积尘，若有顽固黏附粉体，可用无水乙醇浸泡后用软毛刷清理，严禁用钢丝刷或尖锐工具刮擦叶片；检查叶片是否有磨损、变形，叶片厚度磨损超过1mm时需及时更换，防止分级精度下降。

    喷嘴：清理喷嘴内孔的积尘和结垢，用通针（匹配喷嘴孔径）疏通堵塞的喷嘴，确保所有喷嘴孔径一致，避免气流分布不均导致粉碎效率降低；检查喷嘴与喷管的密封面是否完好，密封垫老化需更换。

    粉碎腔与管路：用真空吸尘器清理腔体内壁积尘，对于腐蚀性粉体（如化工盐类）处理后的设备，需用中性清洗剂擦拭内壁，再用清水冲洗干净并吹干，防止残留介质腐蚀设备；检查粉碎腔内壁的耐磨衬层（如氧化铝陶瓷、聚氨酯衬里）是否有脱落、开裂，衬层破损需及时修补。

    除尘系统：拆卸布袋除尘器的滤袋，拍打清理表面粉尘，检查滤袋是否有破损、糊袋，破损滤袋需更换；清理灰斗内的积尘，检查卸灰阀叶轮是否卡滞，加注润滑油确保转动顺畅。

    部件装配与参数校准的关键要点

    装配时需严格遵循设备装配图纸，确保各部件间隙符合原厂标准（如分级轮与导向套的间隙通常为0.5-1mm），间隙过大易导致粗粉混入成品，过小则可能引发摩擦磨损。装配密封垫时需涂抹耐高温密封脂，确保设备气密性，防止气流泄漏降低粉碎压力；对于轴承部件（如分级轮主轴轴承），需更换新的锂基润滑脂（耐温-20℃~120℃），润滑脂填充量为轴承腔的1/3~1/2，过多易导致轴承发热。装配完成后，需进行空载试运行，通过变频器调节分级轮转速，用测速仪校准实际转速与控制面板显示值的偏差，偏差需控制在±50r/min内；检测设备运行时的振动值，轴承部位振动速度≤2.8mm/s，若振动超标，需重新检查装配精度。

    易损件更换与耗材管理规范

    厂家需明确易损件的更换周期，并告知客户：喷嘴、分级轮叶片的更换周期通常为3000-5000小时（视粉体硬度而定）；耐磨衬层的使用寿命为8000-10000小时；滤袋的更换周期为2000-3000小时。更换易损件时，需使用原厂配件，避免使用非标配件导致设备匹配度下降；建立易损件更换台账，记录更换时间、部件型号、运行时长，便于后续追溯。同时，针对不同粉体的处理需求，可向客户提供定制化耗材建议（如处理高硬度粉体选用碳化硅喷嘴，处理黏性粉体选用聚四氟乙烯衬里）。

    保养后的试运行与性能检测

    保养完成后，先进行空载试运行（1-2小时），检查设备有无异响、漏油、漏气，监测电机电流、轴承温度是否正常（轴承温度≤70℃）；再进行带料试运行，选用客户常用粉体进行小批量加工，检测成品粒度分布、产量是否达到设备额定指标，若粒度超标，需重新调整分级轮转速或喷嘴压力。试运行合格后，需为客户提供保养报告，明确本次保养的项目、更换的部件、设备当前性能参数，并给出后续使用建议（如进料速度控制、压缩空气干燥度要求）。

    客户现场保养的附加注意事项

    若在客户工厂进行上门保养，需提前了解客户的生产环境（如粉尘浓度、温湿度），避免保养过程对客户生产造成影响；保养后需清理现场，将废弃滤袋、油污等按环保要求分类处理，严禁随意丢弃；为客户操作人员进行现场培训，指导日常维护要点（如每日班前检查喷嘴压力、每周清理分级轮积尘），提升客户自主维护能力。