机械式粉碎机（如颚式、锤式、球磨机等）在保养过程中，易因操作不当、部件磨损未及时处理、润滑不到位等出现各类问题，直接影响设备运行效率和使用寿命。以下是保养常见问题及对应解决办法，兼顾通用性和工业场景实操性：
润滑失效，部件磨损加剧
常见问题：保养时选用普通润滑油，低温环境下油品凝固，或高温环境下油品粘度下降流失；润滑周期不规律，轴承、齿轮等传动部件缺油，出现异响、发热甚至抱死；润滑油加注过量，导致油封漏油，或杂质混入油液污染部件。
解决办法
按设备工况匹配专用润滑油：轴承选用锂基润滑脂（耐温-20℃~120℃），低温环境更换低温合成润滑脂；齿轮箱根据负载选择中负荷或重负荷齿轮油，高温环境添加抗磨添加剂。
严格执行润滑周期表：易损部件（如锤片轴、颚板偏心轴）每班加注1次润滑脂，齿轮箱每3个月换油1次；加注时采用定量油枪，避免过量或不足，加注后擦拭多余油液防止吸附粉尘。
定期清理润滑系统：每次换油时清洗油箱、滤网，去除油液中的金属碎屑和粉尘；检查油封是否老化，及时更换破损油封，防止漏油和杂质侵入。
易损件更换不及时或安装不当
常见问题：锤片、齿板、衬板等易损件磨损到极限仍继续使用，导致粉碎效率下降、物料粒度超标；更换易损件时，未按原厂标准安装（如锤片重量不均、颚板间隙调整不当），引发设备振动剧烈、噪音过大。
解决办法
制定易损件点检标准：每次保养时测量易损件磨损量，如锤片磨损厚度超过原厚度的1/3、衬板表面出现大面积凹坑时，立即更换；建立易损件台账，记录更换时间和使用时长，根据生产负荷预判更换周期。
规范安装流程：更换锤片时，保证同一组锤片重量差不超过5g，避免转子动平衡失衡；调整颚板间隙时，使用塞尺测量，确保两侧间隙一致，紧固螺栓时采用交叉拧紧法，防止松动；安装后空载试运行10~15分钟，无异常振动再投入使用。
备用易损件妥善存储：存放于干燥通风的库房，避免受潮生锈；锤片、齿板等金属件涂抹防锈油，防止氧化；严禁堆叠重压，避免变形。
筛网堵塞或破损，物料筛分效果差
常见问题：保养时未彻底清理筛网孔隙，残留的粘性物料结块堵塞筛孔，导致出料速度慢；筛网安装时张紧度不足，运行中与锤片碰撞破损；筛网材质选择不当，无法承受物料冲击，出现撕裂。
解决办法
定期深度清理筛网：停机后拆下筛网，用高压水枪冲洗孔隙内的残留物料，粘性物料可浸泡在专用清洗剂中软化后刷洗；清理完毕后晾干，检查筛孔是否通畅。
正确安装与固定筛网：安装时使用张紧装置将筛网拉紧，避免松弛；筛网边缘用压板压实，螺栓间距均匀（不超过5cm），防止运行中晃动；在筛网与锤片之间加装防护衬垫，减少直接碰撞。
匹配筛网材质与工况：粉碎硬质物料（如矿石）选用高锰钢筛网，粉碎粘性物料（如化工原料）选用不锈钢冲孔筛网；根据物料粒度要求选择合适孔径的筛网，避免超负荷筛分。
密封不严，粉尘泄漏或杂质侵入
常见问题：保养时忽略密封件（如密封圈、密封垫）的检查，密封件老化、变形后未及时更换，导致粉碎过程中粉尘泄漏污染环境，或外界杂质（如灰尘、水分）侵入设备内部，加剧部件磨损。
解决办法
每次保养重点检查密封部件：查看轴承端盖密封圈、进料口/出料口密封垫是否老化、开裂、变形，发现问题立即更换原厂配件，禁止使用非标密封件。
优化密封结构：粉尘量大的工况，在进料口加装防尘罩，出料口连接除尘管道；轴承部位采用迷宫式密封+油封双重防护，防止粉尘进入轴承腔。
防潮密封处理：潮湿环境下，在设备壳体连接处涂抹密封胶，防止水分侵入；停机后封闭进料口和出料口，避免雨水进入罐内锈蚀部件。
电气系统故障，控制失灵
常见问题：保养时只关注机械部件，忽略电气系统检查；电机接线端子松动、受潮氧化，导致设备启动困难；过载保护器、温控开关等保护元件失效，无法在故障时及时停机，引发设备损坏。
解决办法
电气系统定期巡检保养：每次停机保养时，检查电机接线端子是否紧固，用干布擦拭端子表面的氧化层；清理电机散热风扇的灰尘，确保散热良好；测试过载保护器、急停按钮是否灵敏有效。
做好电气元件防护：电机、控制柜加装防尘防潮罩，低温环境下给控制柜加装恒温加热器，防止线路凝露短路；电缆线做好固定，避免与运动部件摩擦破损。
建立电气故障台账：记录每次故障的原因和处理方法，针对高频故障（如电机过载），排查是否存在物料过载、轴承卡滞等根源问题，而非单纯复位保护器。
保养后空载试运行不充分，直接带负荷运行
常见问题：保养完成后未进行空载试运行，直接投料生产，导致未发现的安装隐患（如螺栓松动、轴承卡滞）在负荷下扩大，引发设备停机甚至故障。
解决办法
严格执行保养后空载试运行流程：保养完毕后，先手动盘车2~3圈，确认转子转动灵活无卡滞；再空载启动设备，运行15~30分钟，监测轴承温度（不超过60℃）、设备振动值、噪音是否正常。
分步带负荷运行：空载试运行无异常后，先投入50%额定负荷运行30分钟，检查出料粒度和设备运行状态；再逐步提升至满负荷，避免一次性满负荷冲击设备。