一、日常巡检保养（每班/每日执行）：实时把控设备运行状态，及时消除小隐患

    日常保养以清洁、检查、紧固为主，重点关注设备运行中的异常状态，避免小问题发展为设备故障，核心注意事项：

    开机前检查设备各连接部位（螺栓、法兰、联轴器）的紧固度，尤其是转子、分级轮、电机底座的固定螺栓，防止运行中因振动导致松动，引发部件偏移、异响；同时检查安全防护装置（防护罩、急停开关）是否完好，缺失或损坏时禁止开机。

    运行中密切监测设备的振动、噪音、温度、转速，轴承座、电机、分级轮箱体的温升需控制在设计范围内（一般≤40℃，*高不超过70℃），出现异常振动、尖锐异响、温度骤升时，立即停机排查，禁止带故障运行；同时观察分级成品的粒度均匀度，若出现粒度偏差过大，及时检查分级轮转速、筛网是否破损、喂料是否均匀。

    停机后（待设备完全停稳、断电后），立即清理设备内部及出料口的残留物料，尤其是粉碎腔、分级轮、筛网、下料管处的积料，防止粘性物料结块、硬质物料残留磨损部件，清洁时禁止用硬质工具刮擦分级轮、转子叶片的精密表面，避免划伤影响分级精度。

    每日检查设备的密封系统（轴端密封、进料口密封、出料口密封），查看密封垫、密封圈是否漏料、进尘，密封面是否有物料堆积，发现漏料立即清理并检查密封件状态，轻微磨损可做紧固处理，破损时及时更换，防止粉尘进入轴承、润滑系统导致部件损坏。

    每日检查润滑部位的油位、油质，如轴承座、减速机的润滑油是否充足，有无漏油、乳化、变脏现象，油位低于刻度线时及时补充同型号润滑油，发现油质异常立即停机更换，禁止不同型号润滑油混合使用。

    二、定期深度保养（按运行时长/周期执行）：核心部件针对性养护，保障设备精度和寿命

    定期保养需按设备使用说明书要求，结合处理物料的磨损性确定周期（一般轻负荷运行每100~200小时，重负荷/硬质物料每50~100小时），重点做润滑、拆解检查、部件修复/更换，核心注意事项：

    轴承系统保养：轴承是设备的核心传动部件，也是保养重点，拆解轴承座时需做好部件标记，避免回装错位；清洁轴承滚道、滚珠表面的粉尘、油污，检查轴承是否有点蚀、磨损、间隙过大等问题，轻微磨损可重新润滑后继续使用，损伤严重时立即更换同型号轴承，禁止混装不同规格轴承；回装时需在轴承滚道涂抹高温、高速专用润滑脂（按设备要求选锂基脂、聚脲脂等），加注量为轴承内腔的1/2~2/3，过多易导致温升过高，过少则润滑不足。

    粉碎核心部件保养：拆解粉碎腔，检查转子叶片、锤片、齿爪、衬板的磨损状态，测量磨损量是否在允许范围内，叶片、锤片出现单边磨损时可翻面使用，严重磨损、开裂时及时更换，更换后需做转子动平衡测试，防止运行中振动过大；检查筛网的完好度，破损、变形的筛网立即更换，安装筛网时保证贴合紧密、固定牢固，避免运行中物料从缝隙漏过导致粒度不合格。

    分级轮系统保养：分级轮是保障成品精度的关键，拆解后用压缩空气（压力适中，避免冲坏叶片）清洁叶片表面的粉尘、积料，禁止用湿布擦拭精密叶片；检查分级轮叶片的磨损、变形情况，叶片边缘出现卷边、磨损时及时修复或更换，回装时分级轮的同轴度需符合要求，转速调节装置需校准，确保运行中转速稳定，无打滑、卡滞。

    传动与润滑系统保养：检查减速机、联轴器、皮带轮的传动状态，减速机按说明书要求定期更换润滑油，更换前彻底清理箱体内部的旧油、杂质；联轴器的弹性垫若出现老化、破损，及时更换，避免传动间隙过大导致设备振动；皮带轮的皮带若出现松弛、开裂、掉渣，及时张紧或更换，保证皮带受力均匀，无打滑现象。

    密封与除尘系统保养：拆解轴端密封、填料密封等部件，清洁密封面的粉尘、物料，检查密封件（油封、密封圈、填料）的磨损、老化状态，按需更换；同时检查配套除尘设备（布袋除尘器、旋风分离器）的工作状态，确保除尘效率达标，防止粉尘倒灌进入粉碎分级机内部，加重部件磨损和密封失效。

    三、易损件更换保养：把控更换标准与安装要求，保障设备运行精度

    粉碎分级机的筛网、锤片、叶片、密封件、轴承为核心易损件，更换时的操作规范直接影响设备后续运行状态，核心注意事项：

    易损件更换需选用原厂或同规格、同精度的配件，禁止用非标配件替代，尤其是分级轮叶片、转子叶片、精密轴承，非标配件会导致设备精度下降、运行振动过大。

    更换锤片、转子叶片、衬板时，需保证同组部件的重量、尺寸一致，避免因重量偏差导致转子动平衡失衡，安装后必须做动平衡测试，测试合格后方可开机运行。

    更换筛网时，需根据处理物料的粒度要求选择对应目数的筛网，安装时确保筛网与粉碎腔贴合紧密，压条固定牢固，无翘边、缝隙，防止物料“跑粗”；同时检查筛网的支撑结构，若有变形及时校正，避免筛网运行中因受力不均破损。

    更换密封件（油封、密封圈）时，需清洁密封槽、轴颈的表面，去除毛刺、油污，密封件安装时可涂抹少量润滑脂辅助安装，避免强行挤压导致密封件变形，安装后需做密封测试，确保无漏料、进尘现象。

    易损件更换后，需进行空机试运行（一般10~30分钟），检查设备的振动、噪音、温度是否正常，分级轮转速是否稳定，无异常后方可投入带料运行。

    四、停机保养（短期停机/长期停机）：做好防护处理，避免设备闲置损坏

    设备因检修、停产等原因停机时，需根据停机时长做针对性防护，尤其是长期停机，防止部件锈蚀、积料结块、密封件老化，核心注意事项：

    短期停机（≤7天）：彻底清理设备内部及外部的所有残留物料、粉尘，清洁设备表面；检查润滑部位的油位，补充润滑油；将设备的传动皮带适当放松，避免长期受力变形；关闭设备的进水、进气阀门，做好密封防护，防止粉尘、水汽进入。

    长期停机（≥15天）：在短期停机保养的基础上，做深度防护；拆解核心精密部件（分级轮、轴承、密封件），清洁后涂抹防锈油脂，重新回装并做好包裹防护；设备内部的粉碎腔、分级腔用防水塑料薄膜密封，外部用苫布覆盖，防止灰尘、水汽进入；轴承座、电机轴端等金属外露部位涂抹防锈漆或防锈脂；放净减速机、液压系统中的润滑油/液压油，清洁箱体后加注新油或防锈油；将分级轮、转子等转动部件固定，防止闲置时因振动、碰撞导致部件偏移。

    停机期间定期对设备做巡检（每周1次），检查设备是否有锈蚀、积尘、密封破损，转动部件手动盘车1~2圈，防止轴承卡滞，发现问题及时处理。

    五、特殊物料处理的差异化保养注意事项

    处理粘性物料、硬质物料、腐蚀性物料、易燃易爆物料时，设备的磨损、积料、密封风险会大幅增加，需针对性调整保养策略，核心注意事项：

    处理粘性物料（如塑料、食品原料、湿粉物料）：缩短清洁、保养周期，每班停机后必须彻底清理粉碎腔、分级轮、下料管的积料，防止结块卡滞；在粉碎腔、衬板表面涂抹防粘涂层（按物料特性选用），减少物料粘附；定期检查筛网的通透度，及时清理堵塞的筛孔，避免影响出料效率。

    处理硬质物料（如矿石、金属粉末、陶瓷原料）：重点强化易磨损部件的保养，缩短锤片、叶片、衬板、筛网的更换周期，定期检查转子、分级轮的磨损状态；轴承部位选用高负荷、抗磨损专用润滑脂，增加润滑加注频次；强化设备的密封防护，防止硬质粉尘进入轴承、润滑系统。

    处理腐蚀性物料（如化工原料、酸碱粉末）：设备接触物料的部位需选用耐腐蚀材质配件（不锈钢、衬胶、衬氟），保养时避免用普通润滑油，选用抗腐蚀专用润滑脂；定期检查金属部件的锈蚀状态，发现锈蚀立即清理并做防腐处理；密封件选用耐腐蚀性材质（氟橡胶、聚四氟乙烯），破损后及时更换，防止腐蚀性物料泄漏。

    处理易燃易爆物料（如煤粉、塑料粉末、易燃易爆化工原料）：保养时禁止使用易产生火花的硬质工具，清洁时用防爆型压缩空气机或湿布擦拭；润滑部位选用抗静电专用润滑脂，防止静电积聚；定期检查设备的接地装置是否完好，接地电阻符合规范要求，避免静电引发爆炸；密封系统做到绝对密封，防止粉尘泄漏与空气混合形成爆炸性混合物。

    六、保养操作的通用安全与规范要求

    所有保养操作均需在设备断电、停机、挂“禁止合闸”警示牌的前提下进行，并有专人监护，核心安全与操作规范：

    保养时禁止擅自更改设备的结构、参数、配件规格，所有修复、更换操作需符合设备使用说明书要求，回装部件时保证安装精度，做好标记避免错位。

    清洁、拆解设备时，做好部件的存放管理，精密部件（分级轮、轴承、传感器）单独放置并做好防护，避免磕碰、划伤、丢失；螺栓、螺母等标准件按规格分类存放，回装时按原位置紧固，并用防松垫圈、防松胶做防松处理。

    润滑保养时，严格按设备要求选用润滑油/脂的型号、牌号，禁止混合使用不同类型、不同牌号的润滑介质，加注时做好清洁，防止杂质进入润滑系统；废油、废润滑脂按环保要求收集处理，禁止随意排放。

    保养后做好设备的试运行，先空机运行，检查振动、噪音、温度、密封是否正常，再进行带料轻负荷试运行，确认成品粒度、出料效率达标后，方可恢复正常生产；同时做好保养记录，记录保养时间、部位、更换的部件、润滑情况、设备状态，便于后续的状态追溯和保养周期调整。

    保养人员需熟悉设备的结构、运行原理和保养要求，特种作业（如动平衡测试、防爆设备保养）需由专业持证人员操作，避免因操作不当导致设备损坏或安全事故。